Shell Cariphalte Racetrack

Le circuit Bugatti du Mans fait peau neuve grâce au bitume Shell Cariphalte Racetrack

Après plus de 12 ans d’utilisation intense, le circuit Bugatti du Mans présentait encore une excellente structure. Néanmoins, une rénovation de sa couche de roulement s’imposait, notamment du fait de la polyvalence des compétitions qu’il accueille, les motos étant particulièrement sensibles au changement d’adhérence.

Ghislain ROBERT – Directeur Technique de l’Automobile Club de l’Ouest (ACO) Le Mans Resort - nous confie : « Il faut bien comprendre que le grip est une chose très importante, et ce dans toutes les conditions météorologiques. C’est pour cela que le bitume Shell Cariphalte Racetrack correspond exactement à nos attentes. Il permet, grâce à sa forte cohésion vis-à-vis des agrégats et à une forte capacité de drainage du circuit, d’obtenir les résultats attendus».

Ainsi, les 4.185 km du circuit Bugatti ont été revêtus d’un enrobé bitumineux, réalisé à partir d’un liant modifié de haute performance, et spécialement développé pour les pistes des circuits de course. Il présente en outre une résistance à l’arrachement très forte et a été mis en œuvre sur de nombreuses pistes à travers le monde, comme le Nürburgring et Hockenheim en Allemagne, ainsi que le circuit d’essai privé de Ferrari à Fiorano en Italie.

« Grâce à Shell, nous avons pu élaborer un enrobé qui corresponde exactement à nos attentes, avec un bitume très spécifique répondant aux exigences des pilotes et de l’organisateur que nous sommes sur le circuit des 24 Heures du Mans », continue Ghislain ROBERT. « C’est pour cela que nous avons sélectionné le bitume Shell, mais aussi des granulats très spécifiques avec une abrasivité très forte, qui correspondent à un cahier des charges qui a été élaboré avec les manufacturiers de pneumatiques » poursuit Mr ROBERT.

Au cours de la réfection réalisée par Eurovia (filiale HRC) du 10 au 27 octobre 2016, plus de 50 000 m2 d’enrobés ont été rabotés et remplacés. La nouvelle piste offre ainsi un meilleur grip et un roulement plus uniforme – paramètres cruciaux pour la performance des pilotes lors de compétitions telles que les 24 Heures du Mans, le Grand Prix de France Moto, le championnat européen de courses de camions et d’autres compétitions françaises.

Dominique Le Mèner, Député de la Sarthe, Président du Conseil Départemental et Président du Syndicat Mixte du Circuit des 24 Heures du Mans explique : « A l’image du laboratoire technologique permanent pour l’innovation des voitures ou des motos, c’est aussi sur la piste du Circuit des 24 Heures du Mans que Shell a pu prouver la technicité et la performance de ses produits pour répondre à une forte exigence et des conditions d’applications expresses. Le Syndicat Mixte du Circuit des 24 Heures du Mans, maître d’ouvrage et financeur, est fier du résultat et de la qualité de la piste. »

Pierre FILLON, Président de l’ACO ajoute : « La dernière réfection totale du circuit Bugatti datait de 2004. S’il n’était pas à proprement usé, il était hétérogène et certaines parties causaient une gêne pour les pilotes. Avec la maîtrise d’ouvrage confiée au Syndicat Mixte du Circuit des 24 Heures du Mans, le circuit a fait peau neuve. Le nouveau bitume, mis en place grâce à l’expertise de Shell qui est également le fournisseur officiel de carburants sur les

24 Heures du Mans, le FIA WEC et l’ELMS, revêt un caractère ultra technique et va possiblement améliorer les performances et la sécurité des motos ainsi que des voitures, grâce à une meilleure adhérence. ».

La préservation de l’environnement est un thème cher à l’ACO et au Syndicat Mixte du Circuit des 24 Heures du Mans, le maître d’ouvrage des travaux. C’est pourquoi Shell Cariphalte Racetrack a été choisi non seulement pour sa facilité d’application, mais également pour les bénéfices offerts par son additivation en Shell Bitufresh – un produit neutralisant les substances responsables des odeurs de bitume.

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Case Study – Le Mans Racetrack

 

Shell Mexphalte C LT

Shell Bitumes intervient dans la création d’un tunnel au Luxembourg

Dans le cadre des travaux de rénovation des cours du Havre et de Rome de la Gare Saint Lazare, débutés en mai 2013 et dont la livraison est prévue en mars 2014, la Direction des projets de la SNCF a retenu le Shell Mexphalte C Joint P3J pour le jointoiement des dalles et des pavés en granit qui recouvriront les 7 800 m² de parvis de la Gare.

Le choix de ce type de pose « souple » (pose sur sable et joint bitumineux) a été motivé par ses caractéristiques uniques en comparaison avec une pose « rigide » (pose sur mortier et joint mortier) plus traditionnelle :

  • Une étanchéité par rapport aux structures souterraines.
  • Son adaptation aux conditions extrêmes de circulation : 450 000 personnes par jour sur les dalles et 300 bus ou PL par jour sur les pavés.
  • Sa rapidité de mise en circulation. Les dalles et les pavés jointoyés avec le Shell Mexphalte C Joint P3J peuvent être mis en circulation dès le lendemain de sa mise en oeuvre, permettant ainsi une souplesse et une adaptation rapide aux modifications du phasage des travaux. Avec un jointoiement traditionnel sur pose rigide, la mise en circulation est reportée à 3 semaines, temps nécessaire au séchage du mortier.
  • Sa résistance aux vibrations induites par le passage du métro.
  • Sa couleur claire, unique sur le marché, qui permet une intégration harmonieuse du nouveau dallage et pavage dans son environnement historique.

Le Shell Mexphalte C Joint P3J est un mastic bitumineux clair conçu pour réaliser le jointoiement dans les domaines du bâtiment et des travaux publics et, notamment, la réalisation à chaud de joints de pavés et de rails de tramways. Issu de la technologie des liants de synthèse, le Shell Mexphalte C Joint P3J allie la durabilité d’un liant modifié polymère aux propriétés esthétiques d’un liant de synthèse clair.

Facile à entretenir, il propose une solution esthétique idéale et contribue à la réduction du bruit et à l’absorption des vibrations. Sans solvant, il ne rejette aucune particule susceptible de tâcher les matériaux modulaires ou de polluer les sources d’eau, les canalisations ou les égouts. De couleur beige-caramel, ce produit unique sur le marché valorise le patrimoine et, avec un sablage de surface, donne à la zone jointoyée un rendu très esthétique dit « à l’ancienne ».

La gare de Paris-Saint-Lazare, est l'une des six grandes gares terminus du réseau de la SNCF à Paris. La deuxième gare de Paris et de France par son trafic et la deuxième d'Europe en termes de flux voyageurs, avec environ 100 millions de voyageurs par an, soit 450 000 voyageurs par jour. Le chantier de réaménagement des 7 200 m² de parvis a été confié à l’Entreprise Générale J. LEFEVRE pour laquelle l’entreprise OAT France assure la fourniture et la pose du Shell Mexphalte C P3J. Il concerne les 2 parvis de la Gare bordés par la rue de Rome et la rue d'Amsterdam, séparés par l'hôtel Concorde Opéra, et est l’ultime volet des travaux entrepris il y a 10 ans.

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Shell Bitufresh

Shell Bitufresh réduit les odeurs debitume jusqu'à 70%

Des études récentes confirment les propriétés innovantes du Shell Bitufresh. Cet additif breveté, qui réduit considérablement l’odeur des fumées de bitume, séduit les riverains comme les applicateurs engagés sur le terrain.

« Notre site est entouré de riverains et Shell Bitufresh est une solution qui marche en matière de réduction d’odeurs. Une enquête réalisée auprès d’eux le confirme », raconte Michel Hugon, chef de poste d’enrobage chez Colas et qui a également participé à une analyse scientifique très poussée des performances de cet additif. Poursuivie sur quatre mois par Shell Bitumes et l’entreprise de travaux publics, cette étude olfactométrique a été réalisée au moyen de « nez » électroniques.

Ils mesuraient ce qu’il restait des odeurs de bitume enrichi en Shell Bitufresh, à partir de prélèvements effectués à trois moments du processus de fabrication des enrobés : dans le parc à liant, à la sortie du malaxeur et lors du chargement. Les résultats confirment ce que d’autres études, menées y compris par voie

sensorielle sous la forme de « panels de nez », démontraient : le Shell Bitufresh réduit de 40 à 70 % l’odeur des fumées de bitume. Ces performances tiennent aux propriétés du produit qui traitent le problème des odeurs à la source. Ajouté au bitume lors de la fabrication de l’enrobé, il agit directement dans la masse. L’introduire le plus en amont possible du processus renforce son efficacité. Il ne

masque pas les odeurs désagréables derrière une odeur plus agréable, mais capture et neutralise les molécules indésirables. Son effet persiste pendant une période d’au moins deux semaines dans des conditions de stockage normales, ce qui suffit largement à la mise en oeuvre des bitumes traités. « Utiliser du Shell

Bitufresh est un avantage en matière de confort de travail, l’atmosphère est bien meilleure. De plus, son usage est très facile et il ne change en rien les manières de faire, souligne Michel Hugon, qui se voit bien travailler régulièrement avec ce produit. Il suffit d’ajouter un fût de stockage de Shell Bitufresh et un compteur de dosage à la centrale d’enrobage pour que cela fonctionne.

Ensuite, la pompe à injection automatique fait le reste. L’étude nous a confirmé que de petites quantités suffisent ». Pour lui, de plus en plus de postes d’enrobage se serviront à l’avenir du Shell Bitufresh, notamment parce que le public devient très regardant sur les questions d’environnement.

Les 15 à 20 000 tonnes d’enrobés fabriquées lors de l’étude ont été utilisées sur des routes départementales. S’il est certifié que l’additif ne modifie en rien les performances mécaniques et la longévité de l’enrobé, les applicateurs travaillant sur les chantiers se sont bien rendu compte, eux aussi, que quelque chose avait changé : l’odeur de l’enrobé était vraiment difficilement perceptible.

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Shell Mexphalte C P3J

Shell Bitumes intervient dans les travaux de renovation des parvis de la Gare Saint Lazare (Paris 8e)

Sur plus de trois kilomètres de chaussée couverte et en tunnel, le Shell Mexphalte C LT fait la démonstration de ses avantages en matière de confort de mise en œuvre et de sécurité routière.

L’appel d’offres provenait de l’administration des Ponts et Chaussées des autoroutes du Luxembourg. Il spécifiait l’utilisation d’un liant synthétique clair pour la réalisation d’enrobés de couleur destinés aux trois kilomètres de chaussée des nouveaux tunnels permettant de relier le nord et le sud du pays, entre Mersch et Luxembourg. « Seul Shell Bitumes, avec lequel nous avons l’habitude de travailler, était en mesure de répondre à la cadence des livraisons voulue par les exigences du chantier », précise Mickael Ferry, responsable qualité et production sur les postes d’enrobage du groupe luxembourgeois Karp-Kneip.

Au programme des travaux, la réalisation des chaussées des deux tubes des tunnels du Grouft et du Stafeltert, reliés par une tranchée couverte, soit respectivement 60 000, 30 000 et 3 000 m2. 5 000 tonnes d’enrobés sont mis en œuvre pour le tunnel du Grouft, entre les 26 et 29 mai 2015, 300 tonnes pour la tranchée couverte le 6 juin et 2 500 tonnes pour le tunnel du Stafeltert les 18 et 19 juin.
« D’un point de vue logistique, Shell Bitumes a mis à notre disposition une cuve de stockage supplémentaire, ainsi que des camions spéciaux de transport de bitume clair. Nous sommes ainsi montés jusqu’à une cadence de 220 tonnes à l’heure pour la production des enrobés de couleur. Ce que nous sommes les rares dans la région à pouvoir faire », souligne Mickael Ferry.

Le Shell Mexphalte C LT a permis de répondre parfaitement au cahier des charges :

  • Obtenir une couche d’enrobé blanche la plus lumineuse et réfléchissante possible afin de réduire les coûts d’éclairage des tunnels.
  • Augmenter la sécurité lors de l’entrée sous les tunnels qui constitue souvent une zone d’ombre et réduire les risques de somnolence sous des tunnels aussi longs.

« Nous avons aussi choisi le Shell Mexphalte C LT pour la bonne raison qu’il s’agit d’un produit basse température, qui permet de fabriquer un enrobé bitumineux entre 130 et 150 degrés, ce qui lui apporte un confort de mise en oeuvre très important lorsque l’on travaille dans un tunnel : il dégage beaucoup moins de fumées de bitumes qu’un autre produit », explique encore Mickael Ferry.

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